?直線導軌（linear slider）又稱線軌、滑軌、線性導軌、線性滑軌，可分為滾輪直線導軌，圓柱直線導軌，滾珠直線導軌三種。接下來小編總結(jié)一下關(guān)于直線導軌常見故障：
精度下降故障
原因分析：
安裝不當：直線導軌在安裝過程中，如果沒有按照正確的安裝方法和精度要求進行操作，很容易出現(xiàn)精度問題。例如，安裝面的平面度不符合要求，會導致導軌安裝后出現(xiàn)扭曲變形，從而影響其直線度精度。另外，在安裝時若沒有對導軌進行精確的平行度和垂直度調(diào)整，會使滑塊在運動過程中產(chǎn)生偏斜，降低運動精度。
磨損：長期使用或在惡劣的工作環(huán)境下，直線導軌的接觸面會發(fā)生磨損。例如，在有粉塵、切屑等雜質(zhì)的環(huán)境中，這些雜質(zhì)會進入導軌和滑塊的接觸表面，加劇摩擦，導致磨損加劇。隨著磨損的增加，導軌和滑塊之間的間隙會變大，進而影響直線導軌的定位精度和重復定位精度。
負載過大：當直線導軌所承受的負載超過其設(shè)計承載能力時，會導致導軌和滑塊的變形，從而使精度下降。這種情況在一些需要承受較大沖擊力或重載的工業(yè)設(shè)備中較為常見，如大型機床、自動化沖壓設(shè)備等。
故障表現(xiàn)及影響：
表現(xiàn)為滑塊運動的直線度變差，出現(xiàn)左右或上下偏移的現(xiàn)象。在高精度的加工設(shè)備中，這種精度下降會直接導致加工產(chǎn)品的尺寸誤差增大、表面粗糙度變差。例如，在數(shù)控銑床中，直線導軌精度下降會使銑刀的運動軌跡偏離預設(shè)路徑，影響工件的加工精度。在自動化裝配設(shè)備中，會導致零部件裝配位置不準確，降低裝配質(zhì)量。
潤滑故障
原因分析：
潤滑脂不足或干涸：隨著直線導軌的長時間使用，潤滑脂可能會逐漸減少。這可能是由于潤滑脂的自然損耗，或者是密封不良導致潤滑脂泄漏。另外，如果工作環(huán)境溫度過高，潤滑脂也可能會干涸，失去潤滑作用。
潤滑脂污染：在一些工業(yè)環(huán)境中，如鑄造車間、化工車間等，直線導軌很容易受到灰塵、油污、化學物質(zhì)等污染物的影響。這些污染物混入潤滑脂中，會改變潤滑脂的性能，使其無法正常發(fā)揮潤滑作用，甚至會對導軌和滑塊的表面造成腐蝕。
故障表現(xiàn)及影響：
潤滑不足時，會出現(xiàn)滑塊運動時摩擦力增大的情況，表現(xiàn)為滑塊運動不順暢，有卡頓現(xiàn)象。在高速運動的設(shè)備中，摩擦力增大還會導致滑塊發(fā)熱，進一步影響直線導軌的性能。如果潤滑脂受到污染，除了運動不順暢外，還可能出現(xiàn)導軌和滑塊表面生銹、腐蝕的現(xiàn)象，縮短直線導軌的使用壽命。
滑塊卡死故障
原因分析：
異物進入：這是滑塊卡死的常見原因之一。在工作環(huán)境中，如金屬碎屑、木屑、纖維等異物可能會進入導軌和滑塊之間的間隙。這些異物會阻礙滑塊的正常運動，當異物的尺寸較大或者數(shù)量較多時，就可能導致滑塊卡死。
安裝間隙不當：如果在安裝直線導軌時，滑塊與導軌之間的間隙沒有調(diào)整好，間隙過小可能會導致滑塊在運動過程中受到過大的摩擦力，甚至卡死。另外，當導軌或滑塊在加工過程中尺寸精度不符合要求，也可能導致間隙問題，引起滑塊卡死。
部件損壞：長期的高負載運行、頻繁的啟?；蛞馔獾臎_擊可能會導致導軌或滑塊的部件損壞。例如，滑塊的滾珠保持架破裂，滾珠散落，會使滑塊無法正常運動而卡死。
故障表現(xiàn)及影響：
滑塊完全無法運動，設(shè)備的相應動作無法執(zhí)行。這在自動化生產(chǎn)線等連續(xù)運行的設(shè)備中會導致整個生產(chǎn)線中斷，造成生產(chǎn)停滯，帶來較大的經(jīng)濟損失。
噪音過大故障
原因分析：
潤滑不良：如前面所述，潤滑不足或潤滑脂污染會導致滑塊與導軌之間的摩擦力增大，從而產(chǎn)生噪音。當摩擦力達到一定程度時，滑塊運動過程中會出現(xiàn)明顯的摩擦聲，尤其是在高速運動時更為明顯。
部件松動或磨損：直線導軌的安裝螺栓、固定支架等部件如果出現(xiàn)松動，在滑塊運動時會產(chǎn)生振動和噪音。另外，導軌和滑塊的接觸面磨損后，表面粗糙度增加，也會導致運動過程中產(chǎn)生異常噪音。
共振現(xiàn)象：在某些情況下，設(shè)備的運行頻率與直線導軌的固有頻率接近或一致時，會產(chǎn)生共振現(xiàn)象，使噪音大幅增加。這可能是由于設(shè)備的設(shè)計不合理或者外部振動源的干擾引起的。
故障表現(xiàn)及影響：
設(shè)備運行過程中會發(fā)出刺耳的摩擦聲、咔咔聲或嗡嗡聲，不僅會影響工作環(huán)境的舒適度，還可能預示著直線導軌存在潛在的故障，如不及時處理，可能會進一步損壞設(shè)備。